Qualidade das gorduras e sub produtos protéicos de origem animal

Gorduras e óleos animais são em geral considerados os triglicerídeos de composição variável de ácidos graxos, sendo sólidos ou líquidos à temperatura ambiente dependendo do seu grau de saturação. 
Os tecidos animais contendo gorduras são transformados pelo processamento industrial (graxaria) que envolve as variáveis tempo, pressão e temperatura. Há vários sistemas de processamento, mas o mais utilizado atualmente é a seco, em que os tecidos animais contendo gordura são aquecidos em digestores. 
Por enquanto , as gorduras  são caracterizadas pela espécie da qual provém, chamando-se de óleos de frango ou de peixe, sebo bovino e banha suína, os quais são obtidos em frigoríficos e (ou) abatedouros. 
As gorduras podem ser armazenadas em tanques de aço inox ou ferro, mas o contato com bronze ou cobre deve ser evitado, pois acelera a oxidação das gorduras. Calor, umidade e presença de insolúveis também aceleram a oxidação. A oxidação e conseqüente rancidez podem ser diminuídas pela presença de antioxidantes colocados no processamento. A presença de ar nos tanques de armazenagem deve ser evitada ao máximo (vácuo, encanamentos sem entrada de ar/borbulhamento, gás inerte na superfície dos tanques).
A qualidade intrínseca das gorduras é dada pela sua composição de ácidos graxos, bem como pelo grau de saturação os quais estão diretamente relacionados com a digestibilidade da energia contida na fonte de gordura. O valor de referência de 9400 kcal de energia bruta/kg de gordura é empregado para óleos e gorduras puros. Entretanto, a qualidade da gordura pode sofrer a ação de vários fatores que reduzem seu valor energético. Do ponto de vista de nutrição animal, as gorduras e óleos de origem animal são fontes ricas em energia, baratas comparadas com as gorduras de origem vegetal, mas que devido a ação de fatores, muitas vezes não controlados, tem pouca qualidade organoléptica no momento da fabricação de rações. 
1.1 Óleo de frango
Resulta do processamento com aquecimento controlado, das partes não comestíveis de aves abatidas, seguido de prensagem, decantação ou filtragem da gordura. Não deve conter outras fontes de gorduras que não a do abate de aves, devendo ser produzida sob BPF. Se antioxidantes forem usados, os mesmos devem ser declarados, bem como suas quantidades nos recipientes de armazenagem e na documentação.
1.2 Óleo de Peixe
É o produto não em decomposição, obtido pelo processamento de tecidos gordurosos préselecionados de pescados. Não deve conter outras fontes de gorduras que não a de peixes, devendo ser produzida sob BPF. Se antioxidantes forem usados, os mesmos devem ser declarados, bem como suas quantidades nos recipientes de armazenagem e na documentação.
1.3 Sebo bovino
É o produto obtido a partir de resíduos de tecidos de bovinos, processados em digestores de batelada ou contínuos, munidos de agitadores para evaporar a umidade via aquecimento sob pressão de vapor; extração da gordura por prensas, centrífugas ou pelo método de extração por solventes orgânicos.
Não deve conter outras fontes de gorduras que não a de bovinos, devendo ser produzido sob BPF. Se antioxidantes forem usados, os mesmos devem ser declarados, bem como suas quantidades nos recipientes de armazenagem e na documentação.
1.4 Banha e gordura suína
Banha é o produto obtido a partir de resíduos do tecido adiposo do abdômen, órgãos e de partes comestíveis de suínos. Esses tecidos são processados em digestores de batelada ou contínuos, munidos de agitadores para evaporar a umidade via aquecimento sob pressão de vapor; extração da gordura por prensas, centrífugas ou pelo método de extração por solventes orgânicos. Não deve conter outras fontes de gorduras que não a de suínos, devendo ser produzido sob BPF. Se antioxidantes forem usados, os mesmos devem ser declarados, bem como suas quantidades nos recipientes de armazenagem e na documentação. 
2. CONTROLE DE QUALIDADE DE GORDURAS
Uma vez que não existe uma classificação de gorduras por sua qualidade organoléptica, torna-se extremamente importante haver um programa de desenvolvimento de fornecedores de gorduras e óleos para uma dada fábrica de rações. Em adição, há muito comércio interestadual de gorduras destinadas a outras finalidades que não a alimentação animal e que em dado momento por questões econômicas podem vir a ser utilizadas na produção de rações. Testes químicos rápidos, sem precisão, são feitos por motoristas de caminhão independentes ou associados a corretores de ingredientes para rações, os quais compram e distribuem gorduras e óleos em vários pontos do país. Portanto, avaliar a qualidade geral das gorduras e óleos amimais é uma tarefa a ser regulamentada oficialmente. A seguir, brevemente abordamos algumas características controláveis laboratorialmente e que no conjunto ou em parte podem expressar a qualidade de uma fonte de gordura ou óleo animal. 
2.1 Ácidos graxos livres
 As gorduras em geral são compostas de três ácidos graxos (AG) ligados a uma molécula de glicerol por pontes de ésteres (triglicerídeos). Os AGL são produzidos quando esses triglicerídeos são hidrolisados..
 Portanto, a presença de AGL indica que a gordura foi exposta a água, ácidos e (ou) enzimas. 
As gorduras devem ser produzidas com a presença do mínimo de H2O de modo que na estocagem, não ocorra hidrólise. O aumento do conteúdo de AGL foi visto que diminui a digestibilidade e assim o conteúdo de energia das gorduras. Na média, cada aumento de 10 % de unidades de AGL, resulta na redução de 1,5% de ED em leitões desmamados e em crescimento. 
A reação entre um álcali e AG é a base para duas analises importantes e que são:
a) índice de acidez, definido como os mg de uma base (KOH ou NaOH) requeridos para neutralizar os AGL em 1 gramade amostra (em geral farinhas animais) e
 b) porcentagem de AGL, em geral definido como a porcentagem de AGL presentes nas gorduras e óleos; 
2.2 Coloração
A coloração padrão do comitê de analise de gorduras do AOCS chama-se FAC, a qual é obtida com uma amostra de gordura filtrada e comparada com a coloração de uma série de slides montados de forma circular. Os valores impares oscilam numa escala de 1 a 45. Outra escala de coloração é o R & B é, que significa gordura refinada e branqueada. Essa analise representa a coloração Lovibond da amostra após o tratamento com álcali e o branqueamento. 
2.3 Umidade, impurezas e insaponificáveis
A umidade, impurezas e insaponificáveis (UII) são variáveis juntadas e calculadas para expressar a pureza da gordura. A umidade da amostra de gordura é calculada por pesagem, fervura e a perda de peso será a umidade. A recomendação é de que seja menor do que 1% o conteúdo de umidade. A umidade é responsável pela diminuição da energia quer por diluição ou por aumento da concentração de AGL. Em baixos níveis funciona como antioxidante. A amostragem é difícil e precisa ser agitada mecanicamente antes de amostrar, pois se deposita na parte inferior do container. 
Impurezas são partículas de carne e ossos que ficam aglutinadas após a filtração, ou contaminantes externos, ou resíduos dos containeres. Determina-se pela filtragem em papel filtro fino e pesagem. 
Insaponificáveis são, por exemplo, os pigmentos e esteróis presentes no conteúdo digestivo, com origem em plantas e cereais da alimentação dos animais e que passaram pelo processamento de fabricação de farinhas e gorduras. O teor de insaponificáveis deve ser menor do que 1% e o somatório dos três itens não deve exceder a 3%. 
2.4 Polietileno
É considerado material estranho na gordura e tem origem em plásticos de embalagens que se derretem nas temperaturas altas. A única maneira de remover é com filtragem da gordura em baixa temperatura. O máximo que os usuários de sebo admitem é 200 ppm. Causa entupimento de canos e pode aparecer nos produtos manufaturados com a gordura contendo polietileno. 
2.5 Titulo
É a medida do ponto de solidificação da gordura após que a mesma tenha sido saponificada e, os sabões convertidos em AGL . É determinada pelo fundimento dos AG e então fazendo-se o resfriamento lento, medindo a temperatura de endurecimento em oC. 
 Nos EUA as gorduras não comestíveis com titulo abaixo de 40 oC são consideradas graxas e as acima são os sebos.
 Os títulos são relacionados com composição dos ácidos graxos saturados e insaturados. Gordura liquida em temperatura ambiente tem baixo titulo. O titulo não é mudado no processamento, mas pode ser aumentado  pela hidrogenação das gorduras, processo que adiciona o hidrogênio nas pontes insaturadas. 
2.6 Índice de iodo
Índice de iodo (II) é a medida da insaturação química de uma gordura e os resultados são dados como o número de gramas de iodo absorvido por 100 g de amostra de gordura. Pode ser usado para  estimar a relação de saturação e insaturação (S: I). Gorduras insaturadas têm II maior do que as gorduras saturadas e assim, gorduras moles tem II maior. Estudos com suínos e aves demonstram que o aumento do II, ou seja, aumento da relação S : I produz aumento da EM (kcal/kg) até a relação de 3 (I : S). Essa é uma analise mais rápida e repetível do que o titulo de gorduras e está sendo preferida no comercio de gorduras
2.7 Velocidade de filtração
Tem maior aplicação na indústria de alimentação humana ; 
2.8 Resíduo de Pesticidas
Níveis de tolerância de pesticidas e PCBs devem ser respeitados e a maneira prática de evita-los é a aplicação de BPF e HACCP na produção. Sua presença é detectada por cromatografia gasosa. 
2.9 Índice de saponificação
O índice de saponificação (IS) é estimado a partir do peso molecular médio dos AG constituintes e definido como o número de mg de KOH requerido para saponificar um grama de gordura. Quanto maior o IS, menor é a média do comprimento da cadeia dos triglicerídeos 
2.10 Número de Boehmer
Usado para definir se a banha está misturada com outras gorduras. O numero mínimo de 73 deve ser obtido para indicar que não foi misturada. Se menor que 73 indica contaminação. 
2.11  Metais pesados
Entre os metais pesados, o chumbo tem limite de 7 ppm por ser considerado tóxico. Outros limites devem ser observados. O método mais comum de analise é o de absorção atômica. 
2.12 Índice de peróxidos
O Índice de peróxido (IP) é a maneira comum de detectar rancidez da gordura. A oxidação é um processo autocatalítico e desenvolve-se em aceleração crescente, uma vez iniciada. Fatores como temperatura, enzimas, luz e íons metálicos podem influenciar a formação de radicais livres.
O radical livreem contato com oxigênio molecular forma um peróxido que, em reação com outra molécula oxidável, induz a formação de hidroperóxido e outro radical livre. Os hidroperóxidos dão origem a dois radicais livres,capazes de atacar outras moléculas e formar mais radicais livres, dando assim uma progressãogeométrica. As moléculas formadas, contendo o radical livre, ao se romperem formam produtos de peso molecular mais baixo (aldeídos, cetonas, álcoois e ésteres), os quais são voláteis e responsáveis pelos odores da rancificação ;
Os peróxidos são o fator antinutricional das gorduras. 
Tradicionalmente os valores de IP estão entre 0 e 20mEq/kg e nesse ultimo valor é possível detectar o odor de rancidez. 
 A adição de 4% de óleo de frango oxidado na ração de frangos causa a redução do tempo de prateleira da carne.


por Fernando Raizer

Fernando Raizer é sócio-diretor da Raizer Consultoria e Treinamentos Ltda., empresa estabelecida há 10 anos em Campinas (SP) 
E-mail: jfraizer@gmail.com
REFERÊNCIAS podem ser obtidas por e-mail.
Fonte:   Avicultura Industrial e Suinocultura Industrial

A gestão do “homem-rato”

Escrito por: 

• Mauricio Goldstein

Na última semana, tive conversas com dois altos executivos de grandes corporações brasileiras da indústria alimentícia e da indústria de construção. Parte da conversa foi sobre o processo de gestão de desempenho das empresas e como ele afeta a cultura da organização.

Basicamente, o processo de gestão de desempenho é geralmente o seguinte: alguém (possivelmente o seu chefe) estabelece objetivos para você, você trabalha durante o ano para atingi-los, alguém o avalia e lhe dá uma nota que lhe traz consequências (financeiras, de status, de continuidade na empresa, de acesso a treinamentos, etc.). Há pequenas variações no tema: maior ou menor participação do empregado no estabelecimento de suas metas e na autoavaliação ao final do período, sistemas de avaliação mais ou menos sofisticados, envolvendo diferentes dimensões (como o famoso 9-box da GE que avalia o quê você fez e como), feedback obtido de mais pessoas além do seu chefe, avaliação feita após um diálogo com o empregado ou numa sala fechada e apenas comunicada a este, etc.

Minha opinião: independentemente das variações, no fundo estamos falando sempre de um mesmo modelo: alguém lhe dá objetivos, você “performa”, alguém o avalia ao final e você recebe as consequências. E este modelo é fundamentalmente infantilizador!!! Quando eu trabalhava numa multinacional, confesso que odiava a época do ano onde eu ia ser avaliado e ia avaliar os meus subordinados. Isto porque me sentia novamente numa escola tradicional, uma criança que se submete aos desejos e opiniões de seus professores, com baixo grau de autonomia e alto grau de submissão. Não que eu seja do tipo que joga o jogo da vítima, mas achava difícil escapar desta dinâmica infantilizadora com este tipo de processo.

Lembro-me de uma conversa com um executivo que lidera uma unidade de negócios global vivendo na Europa sobre o melhor dia do ano de um profissional: para um empreendedor, o melhor dia do ano é o dia em que ele fecha um excelente negócio; já o melhor dia de um executivo é o dia em que ele faz uma apresentação fantástica para o presidente da empresa ou para o conselho. Fiquei surpreso, mas consegui me reconhecer nesta sua descrição!

O que isto quer dizer? Muitas vezes, não trabalhamos mais para agregar valor ao cliente e para o mercado, para criar uma organização sustentável, para colocar em prática nossa vocação, mas trabalhamos para ter uma boa nota ao final do ano. Conheci muita gente que faria de tudo para atingir suas metas, mesmo que soubesse que não era mais o melhor a ser feito! E assim nasce boa parte da politicagem que toma conta do ambiente corporativo.

No século XX, fomos levados a acreditar que humanos são como ratos e respondem a um modelo skineriano de estímulo-resposta: recompensa e punição. E gerimos nossas organizações desta forma até hoje. E o fazemos porque funciona! Pelo menos por um tempo, até que comecemos a enviar apenas nosso corpo submisso ao trabalho, mas deixamos nossa alma preservada para momentos mais nobres, onde sentimos nosso propósito de vida sendo realizado, nossa paixão pulsar, nosso talento florescer... E o impacto disto são empresas sem inovação, pessoas infelizes no trabalho, crimes corporativos, um meio ambiente degradado, clientes insatisfeitos, abusos de todos os tipos!

Em seu livro Drive, Daniel Pink explora o que realmente motiva um ser humano adulto e resume seus achados em três elementos: Propósito (eu encontro significado no que estou fazendo), Autonomia (tenho liberdade para atuar) e Maestria (aprendo e me torno melhor a cada dia). Vários estudos já comprovaram que a remuneração é um fator apenas higiênico: se está muito baixa, causa insatisfação; mas se está alta, não motiva internamente a pessoa, apenas a faz cumprir com ordens dadas.

Mas por incrível que pareça, continuamos a usar um modelo de 100 anos atrás para gerir “recursos humanos”. Várias escolas já adotam modelos construtivistas, montessorianos, antroposóficos, mas nas empresas, continuamos com um modelo tradicional! Como diz o velho ditado, ainda manda quem pode e obedece quem tem juízo.

Voltando a uma das conversas da semana passada, chegamos a uma conclusão: como seria se nossos objetivos para o ano deixassem de ser dívidas que assumimos com nossos empregadores, e voltassem a ser sonhos compartilhados nos quais acreditamos e investimos? Como seria um modelo de gestão que fomentasse o espírito de dono, a criatividade, a responsabilidade, agregasse valor ao cliente e ao mesmo tempo gerasse um alto grau de motivação intrínseca e felicidade? Como deixamos de gerir ratos e reconectamos com o humano que existe na essência das organizações? Acredito que são estes novos modelos que precisamos experimentar para um futuro viável e pleno.

Mauricio Goldstein é sócio-fundador da Pulsus Consulting Group, mestre em Engenharia de Produção, com especialização em Desenvolvimento Organizacional pela Columbia University.

 NOTA DA REDAÇÂO: Os textos postados no Blog da HBR Brasil são escritos por autores independentes e não expressam, necessariamente, a opinião da revista e seus editores.

Por que os programas de controle para salmonella em aves falham?

1. Introdução 

O gênero Salmonella representa um dos grupos de bactérias de maior importância para a avicultura. Fizemos grandes descobertas sobre ele, inclusive já sabemos o código genético, mas isto não é suficiente, pois temos dificuldades em encontrá-lo. Esse gênero é conhecido a mais de 100 anos e preocupa a indústria avícola de forma crescente. Infecções por salmonela estão amplamente distribuídas em todas as espécies animais, inclusive nas aves e no homem. Dos mais de 2.500 sorotipos conhecidos, cerca de 200 já foram isolados de aves, sendo Gallinarum e Pullorum os dois mais importantes pela sua patogenicidade. Esses têm capacidade de causar doenças e matar galinhas e perus. Felizmente estão praticamente erradicados da avicultura de corte. Aparecem com mais freqüência em aves caipiras e esporadicamente em aves de postura comercial. Os demais sorotipos são os que mais preocupam no momento, pois são encontrados com relativa facilidade no ambiente criatório avícola. Eles não causam sinal clínico ou lesão e nem qualquer problema de saúde para os animais, porém aves contaminadas podem ser fontes de infecção para o homem pelo consumo de carne, ovos e derivados. Para a saúde humana, qualquer sorotipo é considerado de risco, por isso a grande preocupação com a salmonela no atual estágio da avicultura comercial. 

Recentemente a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), do Ministério da Saúde, determinou que nas embalagens de ovos fosse escrito a advertência “O consumo desse alimento cru ou mal cozido pode causar danos a saúde”. De acordo com a Anvisa essa determinação deve-se ao fato que o ovo contaminado por salmonela foi responsável por 42,2% dos 117 mil casos de doenças transmitidas por alimentos entre 1999 a 2007. Nesse período, foram registradas 64 mortes relacionadas com o consumo de alimentos a base de maionese e salpicão feitos com ovos crus ou mal cozidos. No caso da carne de aves, a legislação brasileira permite que se comercializem, no mercado interno, carcaças de frangos com cerca de 20% de salmonela. Este parâmetro vem do programa de inspeção federal que tolera até 12 carcaças positivas para 51 amostradas (HAACP). A grande maioria dos frigoríficos está bem abaixo desse número, mas mesmo assim mostra que a salmonela está presente e em números que merecem atenção. O mercado externo tem sido mais exigente, alguns importadores praticam tolerância zero e muitas empresas atendem esse requisito. Apesar das limitações de dados estatísticos recentes e confiáveis, pode-se dizer que o Brasil, no cenário global, está abaixo da média européia e americana de contaminação das carcaças de frangos, que estão entre 15 e 20% de positividade. Isto é bom, mas temos avanços para serem feitos. Os mercados continuarão a exigir níveis de contaminação cada vez menores.


2. Por que os programas falham? 
Conhecedores de que a salmonela é problema, tanto para o mercado interno como externo, produtores e indústria têm feito grande esforço e investido soma considerável de dinheiro no controle desta zoonose. Porém, os resultados nem sempre são satisfatórios. Os programas postos em prática, muitas vezes têm falhado no controle ou mesmo na redução dos índices de positividade. É bom salientar que este não é um problema exclusivo do Brasil, ele é da indústria de aves no mundo. A questão que precisamos responder é: Por que estes programas falham? Certamente esta não é uma pergunta simples pelo fato da complexidade que é controlar salmonela. A resposta pode variar de empresa para empresa. Ainda, não encontramos um programa que seja infalível ou que erradique a salmonela das aves. Porém, é possível reduzir a positividade e até trazer abaixo de dois dígitos para as carcaças e produtos. Para isso precisamos evitar alguns erros que freqüentemente ocorrem. Dentre estes erros, seguem abaixo os mais comuns:


Falta de conhecimento epidemiológico sobre salmonela – Essa na maioria dos casos tem sido a razão número um das falhas nos programas de controle. A salmonela comparativamente com outras bactérias tem um comportamento epidemiológico complexo. Por isso, necessitamos conhecer com mais detalhes este microrganismo, e a palavra chave é epidemiologia. Veja abaixo algumas características epidemiológicas, que não podem ser ignoradas quando se estabelece o programa de controle. A falta desse conhecimento gera programas falhos que não atingem seus objetivos. a) A maioria das salmonelas infecta grande variedade de animais e produtos de origem animal. São facilmente transportadas, portanto a origem de infecção num plantel ou granja pode ser bastante variada. As fontes mais comuns são: matrizes, incubatório, frigorífico, fábrica de ração e ambiente criatório; b) Uma vez a ave infectada, não há tratamento com antibiótico ou outro procedimento que garanta a eliminação completa, essa ave pode permanecer portadora; c) As aves eliminam salmonela de forma intermitente e em baixo número. Em determinado momento pode-se isolar salmonela em outros não. Um número significativo de amostragem é fundamental. Apenas no caso de S. Gallinarum e Pullorum a eliminação é mais constante; d) Uma grande variedade de sorotipos pode infectar as aves (cerca de 200). Ainda, um lote pode estar infectado por mais de um sorotipo simultaneamente. Isto torna a sorotipificação procedimento chave num programa de controle. Sem ela não há como controlar salmonela numa integração; e) Não há boa imunidade cruzada entre os diferentes sorotipos, portanto as vacinas não são polivalentes. Isto dificulta e limita o controle pela imunização; f) Embora a transmissão vertical clássica ocorra somente com os sorotipos Gallinarum e Pullorum e discretamente com Enteritidis, é relativamente comum a passagem de salmonela da matriz para a progênie, ela ocorre via contaminação da casca do ovo; g) As salmonelas são relativamente sensíveis no ambiente, mas podem persistir por semanas e até meses quando protegidas por matéria orgânica; h) Devido a salmonela ser eliminada em baixo número e de forma intermitente, com freqüência o número de amostras para monitoramento é abaixo do necessário. Resultados negativos não necessariamente refletem a realidade; i) O controle de salmonela inicia com o recebimento de aves livres, e todo o esforço deve ser feito em mantê-las livres. Conhecimento epidemiológico aliado a boas medidas de biosseguridade tem sido a grande arma.


Inexistência de um programa de controle – Para que salmonela seja controlada, principalmente num sistema de integração como está estruturada a nossa avicultura, a empresa necessita estabelecer um programa de controle. Não é possível monitorar salmonela sem que se considerem todos os setores envolvidos e que se estabeleça uma programação de amostragens e análises abrangente. Da mesma forma que existe um programa de vacinas para matrizes ou para frangos, o mesmo deve acontecer para salmonela. Este deve ser planejado de forma a contemplar os objetivos traçados. É comum observarmos empresas que reconhecem a importância da salmonela, mas realizam apenas análises esporádicas. Não existe controle de salmonela sem planejamento e sem um programa que envolva a cadeia toda.


Programa de controle não integrado – Há situações em que a empresa possui um programa de controle de salmonela, porém este não abrange todos os segmentos da criação. As grandes fontes de infecção de um plantel podem ser agrupadas em matrizes, incubatório, frigorífico, fábrica de ração, ambiente criatório e biosseguridade que envolve o homem conectando todas elas. Não é possível controlar salmonela sem que todas as fontes estejam igualmente monitoradas. A corrente vai romper se encontrar um elo frágil. Obrigatoriamente o programa tem que envolver a cadeia toda e ser conduzido de forma coordenada.


Falta de um coordenador para o programa – É comum empresas estabelecerem programa de monitoria e controle de salmonela nos diferentes setores, mas esses agirem independentes. Cada um faz os seus controles e há pouca interação e comunicação entre eles. Para ser uma indústria conforme o modelo de integração, é preciso que se escolha um líder (técnico, gerente) que coordene o programa todo e que pelo menos mensalmente reúna os representantes de cada segmento da cadeia (matriz, incubatório, fábrica de ração, frigorífico e integração) para discussões. É frequente a salmonela ser problema em apenas um ou dois dos segmentos envolvidos. Neste caso é onde os esforços devem ser concentrados. Sem um gestor geral os esforços serão dispersos e não focados, a chance de sucesso diminui significativamente. É importante que este gestor ou líder tenha acesso a todas as áreas envolvidas no programa e tenha respaldo para tomar as medidas necessárias.

Interrupção do programa – Há muitos casos em que a empresa reconhece a necessidade de um programa de controle de salmonela e o mesmo é estabelecido. No início existe entusiasmo, o monitoramento funciona, mas por acomodação, pequena crise ou foco em outras prioridades o mesmo passa para segundo plano e é interrompido. Com isso perde-se o investimento inicial e as informações são parcialmente geradas. É fundamental que haja consistência na geração de dados. A robustez do programa só vem com a continuidade. A interrupção tende a invalidar o que foi anteriormente obtido e compromete totalmente o futuro. A equipe técnica e a direção da empresa devem estar conscientes que programas não devem ser interrompidos, apenas corrigidos se necessário.

Controlar salmonela exige investimento – É utopia pensar que um programa de controle para salmonela se faz com meia dúzia de análises e sem custos. Ele exige planejamento e envolve finanças. A gerência/direção da indústria deve estar consciente da necessidade de investimento, (análise de laboratório tem custo). A complexidade da salmonela não permite simplificar e simplificar para cortar gastos. É muito frequente reduzir o número de análises a ponto dos resultados não serem confiáveis. Quem só fica de olho nas finanças, no atual estágio da avicultura, tem que ajustar a visão. Controle de salmonela não é custo, é investimento. A perda de um negócio, o retorno de um container, a eliminação de um lote pagam o programa de salmonela por uma década. Comparativamente com o valor de um lote, os custos do monitoramento para salmonela são insignificantes. As falhas apontadas acima não são as únicas, existem muitas outras. Estas foram destacadas por estarem entre as mais frequentes e serem importantes. Muitas parecem simples, mas na prática tem grande significado e não podem ser deixadas de lado. Não há como controlar salmonela sem que todas sejam cuidadosamente consideradas.






O quadro acima exemplifica as diversas fontes de infecção por salmonela que podem estar presentes numa estrutura de integração avícola. Observe que elas são diversas, portanto o programa de controle se torna complexo por conta desta diversidade. A monitoria deve ser ajustada para cada empresa conforme os objetivos e o histórico, porém é fundamental que contemple todos os segmentos da cadeia.

Autor/s. :  Alberto Back

            Alberto Back     Rio Grande do Sul

             Med. Vet., MSc. PhD /Mercolab

Enviado por Dr. Marcio André Lanzarin

FATORES DE RISCO A CONTAMINAÇÃO POR SALMONELA AO LONGO DA CADEIA DE PRODUÇÃO DE RAÇÕES

A Salmonella SP. atualmente consiste no maior perigo microbiológico para as fábricas de ração.  As principais fontes de contaminação são os ingredientes, tanto de origem animal (farinhas de ossos, carne e vísceras) quanto vegetal (milho, soja, sorgo, farelo de arroz, farelo de algodão). Além destes, outros fatores também têm sido considerados de risco como presença de pó nas dependências da fábrica (decorrente do descarregamento ou pré-limpeza de ingredientes ou processos como a moagem), vetores e más condições de higiene. Condições de fabricação que favoreçam altos índices de umidade e temperatura nas unidades de produção também estão associadas ao aumento da contaminação da ração. Tratamentos térmicos (como a peletização e extrusão) e químicos (utilização de ácidos orgânicos e formaldeído) são alternativas utilizadas no controle deste problema.

Várias estratégias complementares têm sido utilizadas no controle da contaminação da ração, e estas incluem tratamentos físicos e uma ampla variedade de tratamentos químicos. O método de descontaminação mais utilizado é o tratamento térmico, normalmente empregado em conjunto com outros procedimentos de produção como a peletização e a extrusão. A recomendação em rações para a destruição da Salmonella é o aquecimento a 80-85°C, sendo que a tolerância ao aquecimento varia entre os sorotipos, com uma redução decimal até 80°C (e 0,8 de atividade de água) variando de 2 a 12 minutos (COOKE, 2002). Segundo o estudo de Torres & Piquer et al. (2011), a peletização é capaz de reduzir a contaminação por Salmonella na ração pronta.

Os principais agentes químicos utilizados atualmente são: ácidos orgânicos e seus sais, formaldeído, desreguladores da parede bacteriana como terpenos e óleos essenciais. (DAVIES & HILTON, 2000; WALES et al., 2010). A maior vantagem quanto à utilização dos tratamentos químicos está no efeito antimicrobiano residual, que pode persistir após o armazenamento, auxiliando na proteção do alimento contra a recontaminação. No entanto, a persistência do produto pode também ser uma desvantagem por interferir no resultado de testes microbiológicos, impedindo a detecção de organismos ainda viáveis. O processo de descontaminação não pode ser considerado garantia de “negativo para salmonela”, pois o nível de contaminação pode estar abaixo do poder de detecção do método aplicado (WALES et al., 2010; WIERUP & HÄGGBLOM, 2010).

A maioria dos equipamentos das fábricas de ração não foi projetada para evitar o acúmulo de resíduos e vários destes não apresentam acessos inspeção e higienização. Equipamentos e linha de produção adequada são essenciais para a fabricação de uma ração com menor risco de contaminação.

Sistemas de aspiração de pó são de extrema importância para a produção de ração, principalmente quando os ingredientes são transportados para as dependências da fábrica. A importância do monitoramento contínuo na produção da ração dentro do programa de APPCC e a adoção de ações corretivas na detecção da contaminação são de suma importância para prevenir a introdução da salmonela na produção animal e subsequentemente na cadeia de alimentos de origem animal (WIERUP & HÄGGBLOM, 2010).  

Simpósio Internacional de Suinocultura -  Débora C.P. Pellegrini

PRODUÇÃO DE RAÇÃO - Breve consideração

Matérias-primas
Os valores nutricionais das matérias-primas poderão variar de acordo com os métodos de processamento, condições climáticas locais, estação do ano, entre outros. A matriz da formulação da ração deverá ser adequada ao local, acompanhada por uma rotina de análise química e exame de contaminação (p. ex. salmonela, micotoxinas) de todas as matérias-primas.
A variedade de matérias-primas oferecida para formulação de mínimo custo deve ser adequada aos animais. Limites de formulação devem ser impostos aos ingredientes que trazem problemas quando usados em excesso, por exemplo soja com baixo nível proteico. O uso de enzimas poderá permitir a inclusão de matérias-primas então inadequadas com uma certa limitação e cuidados.
Matérias-primas ou ingredientes de origem vegetal podem estar sujeitos a contaminação fúngica se armazenadas sob condições de temperatura e umidade elevadas. Isto levará à produção de micotoxinas que, dependendo do grau de contaminação, poderá resultar numa redução do ganho de peso e conversão alimentar, por exemplo na avicultura prejudica a condição da cama que por sua vez resulta num aumento da depreciação da carcaça. A ração também é susceptível à contaminação se armazenada em condições adversas. É aconselhável adicionar à ração pronta ácidos orgânicos, para impedir o desenvolvimento de fungos e a produção de micotoxinas. É aconselhável consultar as recomendações dos fabricantes com respeito à quantidade a ser adicionada e trabalhar com níveis conforme experimentos e pesquisas publicadas, pois problemas de palatabilidade poderão ocorrer se estas forem muito elevadas. Estes tratamentos, associados com adequadas condições de armazenamento, irão minimizar os efeitos da contaminação por micotoxinas.
Ingredientes de proteína animal quando armazenadas sob condições inadequadas estão sujeitos a variações de qualidade, principalmente rancificação oxidativa das gorduras, que resulta na formação de aldeídos e cetonas. Isto reduz consideravelmente os valores de energia da gordura.
Farelos de soja de baixo nível proteico podem conter níveis elevados de potássio, o que pode levar a sérios problemas nos resultados. Deve se ter atenção ao uso excessivo de farinha de carne e ossos, com elevada concentração de gorduras saturadas. A adição de farelo de soja integral ou óleo de soja à dieta tem efeitos benéficos, pois melhora a digestibilidade de gorduras saturadas.
Fontes de gordura: as gorduras adicionadas à ração são de origem tanto animal quanto vegetal. Gorduras de origem animal, como sebo, contém níveis elevados de ácidos graxos saturados, que são menos digestíveis. Em rações iniciais e de crescimento, é aconselhável o uso de combinações de gorduras contendo alto índice de ácidos graxos insaturados, como por exemplo:
60% óleo de soja;
20% mistura de óleos leves;
20% sebo.
Na ração final, o uso deste tipo de combinação não é adequado, pois os altos níveis de gorduras não-saturadas terão efeito negativo sobre a qualidade da gordura da carcaça e sobre a estocagem da mesma. Misturas de gorduras usadas na ração final devem conter taxas elevadas de gorduras "duras":
30% óleo de soja;
20% óleo de palmeira;
50% sebo.



Peletização
Geralmente, o crescimento e a taxa de conversão alimentar são melhores se a ração for peletizada.  Existem evidências que o efeito do "cozimento" aumenta a disponibilidade dos nutrientes e diminui significativamente a contaminação microbiana. O uso de um extrusor na ração pode dar benefícios similares. Ambos processos devem ser executados com cuidado e temperaturas extremas devem ser evitadas para não causarem degradação de proteínas e vitaminas.
Com o objetivo de auxiliar na peletização, 0,5-1,0% de gordura pode ser incluída na ração, o que auxiliará a lubrificação da prensa. Gordura extra pode ser pulverizada sobre o pélete pronto, para atingir valores mais altos de energia, sem redução da resistência e durabilidade deste.
Se a peletização da ração for difícil, substâncias ligantes  podem ser utilizadas para melhorar a qualidade pélete, em níveis de até 2,5% da ração.
Antes da ração farelada ser introduzida na prensa, ela deve ser aquecida a 85-90ºC por 20 segundos (aqui depende do tipo de ração para relacionar a temperatura com o tempo de permanência desta no condicionador). Ao sair da prensa, os péletes devem ser resfriados rapidamente por ar frio até atingir 10ºC abaixo da temperatura ambiente, dentro de 15 minutos. Esse processo reduzirá a degradação de vitaminas e aminoácidos por super aquecimento, embora não ofereça garantias de imunidade contra a contaminação bacteriana.
A textura da ração e o tamanho do pélete são importantes se quisermos obter o máximo potencial de crescimento.



Pontos principais:
Todos os aminoácidos são totais, e não valores disponíveis.
* Uma dieta de retirada deve ser oferecida para acompanhar as necessidades locais para o tempo de retirada de drogas.
* As formulações devem atender os requerimentos de aminoácidos dentro da variação de proteína bruta estabelecida.
* Uma referência foi dada à seguinte publicação científica no estabelecimento dos níveis relativos de aminoácidos essenciais. Baker, D.H.; Yan, Y. Ideal amino acid profile for chicks during the first 3 weeks posthaching. Poultry Science, v. 73, p. 1441-1447, 1994.
* Os níveis de cloro devem ser controlados para evitar excessos.
* Atenção especial deve ser dada às regulamentações locais com relação aos limites de formulação, os quais podem ser impostos.



Premixes vitamínicos
São misturas de vitaminas em altas concentrações. É importante que sejam armazenadas em locais frescos, secos e escuros, para reduzir o risco de oxidação. É também recomendado que um antioxidante seja incorporado nesses premixes. É importante manter um controle de estoque circulante desses premixes para assegurar que não sejam usados sacos de premix com data vencida.


* A prática de suplementação vitamínica deve levar em consideração eventuais perdas entre a fabricação do premix e da ração. Tempo, temperatura e condições de processamento são os fatores mais importantes. Premixes combinados de minerais e vitaminas são mais susceptíveis a perdas.


É de extrema importância conhecermos a relação do processo com qualidade final da ração para que se atinja os resultados esperados, lembrando que para cada espécie existem fatores determinantes de controle e procedimentos de produção para alcançar os objetivos almejados.


Oportunamente postarei com maiores detalhes considerações importantes de cada etapa de operação de uma "Fábrica de Ração", considerando desde aquisição de matérias-primas, recebimento, armazenamento, controles, produção, expedição, e outras etapas até a certeza da garantia da qualidade do produto final no cliente.

MICOTOXINAS

O termo micotoxina é utilizado para designar um grupo de compostos, altamente tóxicos, produzidos por certos fungos, que causam doenças (micotoxicoses) ou a morte, quando ingeridos pelo homem ou pelos animais domésticos.
As toxinas produzidas podem ser originárias de fungos macroscópicos, os cogumelos a qual várias espécies são tóxicas para o homem e para os animais domésticos; fungos parasitas que infestam e causam doenças na planta durante seu desenvolvimento no campo; fungos de armazenamento que infestam e crescem em grãos e sementes durante o amadurecimento no campo, colheita, secagem, armazenamento e transporte.
A dificuldade  de estimar a extensão dos problemas causados pelas micotoxinas se deve a várias razões:

• As toxinas podem ocorrer em baixas concentrações dificultando sua detecção. Muitas micotoxinas não possuem métodos analíticos comprovados para sua detecção;
• Frequentemente o produto contaminado já foi totalmente consumido quando os sinais de micotoxicoses são aparentes;
• Os sinais de micotoxicoses podem ser confundidos com outras doenças dificultando a sua caracterização, e
• Médicos e veterinários não são treinados ou não estão familiarizados com alguns sinais de micotoxicoses com o complicador de algumas toxinas não produzirem sinais aparentes.

O efeito mais comum de envenenamento leve ou crônico por micotoxinas é o mau desenvolvimento dos animais domésticos, aves, suínos e bovinos. Consequência esta da invasão e contaminação de alguns ingredientes da ração. Não existem testes que nos permitam com total certeza que um dado lote de ração está livre de qualquer micotoxina em quantidades danosas.

Pequenas doses de micotoxinas ou misturas de diferentes tipos de toxinas fúngicas em componentes de uma ração, podem estar afetando o desempenho de animais ou tornando-os susceptíveis aos ataques de agentes infecciosos normalmente presente no meio ambiente. A ação de uma micotoxina pode ser mascarada por uma infecção.

Os danos causados por grãos contaminados por micotoxinas é alto trazendo um problema sério para os produtores de ração.

Vejam no link abaixo um material que traz as principais micotoxinas com seus respectivos fungos produtores:

http://www.revista-fi.com/materias/90.pdf

Então, um produtor de ração precisa necessariamente de um laboratório de controle de qualidade onde pessoal técnico treinado possa reconhecer trigo, milho ou qualquer outro grão infectado por fungos de campo e de armazenamento produtores de micotoxinas.

Um programa integrado de controle de qualidade pode minimizar a possibilidade de um ingrediente contaminado entrar na formulação de uma dada ração por engano ou por descuido.

REFERÊNCIA:
LAZZARI, Flavio Antonio
               Umidade, fungos e micotoxinas na qualidade de sementes, grãos e rações. 2ª ed. Curitiba: Ed. do Autor, 1997,
 p. 65-68.

Microtracers

Microtracers são partículas de ferro não tóxicas recobertas por corantes estabilizados. Cada grama do produto contém 25 000 partículas. O microtracer pode também ser marcador que uma vez adicionado a um ingrediente, poderá ser testado e avaliado na mistura final. Assim, uma das principais aplicações do Microtracer é avaliar, qualitativa e quantitativamente, a eficiência de uma mistura. A quantidade de Microtracer adicionada para efetuar um teste de qualidade de mistura deve respeitar a proporção 50gr / ton.

Função:
1- Verifica-se se o tempo de mistura está correto.
Classifica a mistura estatisticamente, através do método do Qui-quadrado e coeficiente de variação, em ótima, regular ou ruim.

2- Verifica se um microingrediente foi incluído na batida do produto.
Basta adicionar o Microtracer a pré-mistura. Se o Microtracer for identificado na ração fial, então a pré mistura foi adicionada.

3- Verifica se o produto recebido foi aquele solicitado.
Basta adicionar o Microtracer a ração e você poderá identificar a presença de marcador.

4- Verifica a existência de contaminação entre batidas de produtos.
Ao incluir o Microtracer numa primeira batida, o mesmo poderá ser pesquisado na segunda batida. A quantidade será avaliada para verificar o nível de contaminação entre batidas.

5- Verifica falhas no equipamento.
Caso o número de partículas extraídas das amostras seja em todas elas masi baixo que o esperado, poderá estar ocorrendo vazamento da comporta ou adesão de partículas na parede do misturador (aterramento inadequado).

PROCEDIMENTO DE PREPARO PARA ADIÇÃO DO MICROTRACER (R) NO MISTURADOR

1- Fazer uma pré-mistura com calcário ou milho moído e a quantidade recebida do tracer, atingindo um total de 1000 gramas. Por exemplo, 50 gramas de tracer, adicionar 950 gramas de calcário ou milho moído e misture os dentro de um recipiente.

2- Incorporar este premix de tracer à ração, após adição da parte de microingredientes da fórmula (pré-mistura, premix completo ou núcleo).

PROCEDIMENTO PARA COLETA DAS RAÇÕES COM MICROTRACER (R)
PODE-SE FAZER A COLETA DAS RAÇÕES CONTENDO O TRACER DE 3 DIFERENTES FORMAS:

1- No misturador: Transcorrido o tempo de mistura desejado, deslga-se o misturador e coleta-se em diferentes pontos mapeando todo misturador. Necessário que sejam 10 amostras de ração, de aproximadamente 250 g cada, com sonda na posição vertical.

2- Em sacos: Passado o tempo de mistura a ser testado, ensaque toda a ração do misturador e colete 10 amostras de aproximadamente 250 g cada uma, de diferentes sacos. Por exemplo, se você ensacou 20 sacos, colete sacos intercalados para garantir uma amostragem representativa do lote.

3- Na rosca ou elevador de descarga: passado o tempo de mistura que será testado, colete as amostras na rosca transportadora (ou elevador) que leva a ração do silo plmão, abaixo do misturador, ao silo de expedição. Para isso faz-se uma batelada antes do teste, mede-se o tempo que a rosca ou elevador leva para esvaziar o pulmão, e divide-se por 12. Por exemplo: o tempo para descarga do pulmão abaixo do misturador foi de 120 segundos (120/12 - 10). A cada 10 segundos deverá ser feita a coleta de 1 amostra de 250 gramas de ração, na rosca transportadora ou elevador.
Importante ressaltar que neste último caso não estaremos avaliando só a qualidade da mistura, mas sim também o sistema de produção. Caso haja alguma retenção de partículas ao longo do processo devido o vazamento ou retenção haverá interferência no resultado obtido.

É indispensável que as amostras sejam acondicionadas nos sacos plásticos de amostra incluindo as seguintes informações: tipo de misturador, características do misturador, tipo de ração, quantidade da batida em kgs, tempo de mistura em segundos, identificar o nº da amostra de 1 a 10 considerando a sequência de descarga do misturador ou do ensaque.

OBSERVAÇÕES IMPORTANTES:
1- O Premix Microtracer não deve ser incorporado à pré-mistura de microingredientes, pois há indicações de que cloreto de colina em contato com a partícula do tracer poderá descolori-la e esta partícula não será vista sobre o papel de filtro para contagem de pontos.

2- Escolha um tipo de ração com baixo teor de gordura e umidade.

3- Comece a contar o tempo de mistura a partir da incorporação do tracer na mistura.

4- Depois de feito o teste, envie as amostras imediatamente para o laboratório analítico.

RESULTADO DA QUALIDADE DE MISTURA RUIM, O QUE FAZER?

• Aterramento do misturador;
• RPM do misturador;
• Metodologia de coleta das amostras;
• Avaliar se amistura esta acima do eixo central do misturador;
• Avaliar formulação (higroscopia, pigmentação);
• Reavaliar a sequência da adição dos ingredientes;
• Vazamentos durante a mistura;
• Tempo de mistura x tamanho da batida;
• Checar a distância dos helicóides ou pás da parede do misturador;
• Posicionamento dos helicóides ou pás conforme especificações ;
• Pontos de retenção após o processo de mistura;
• Altura da queda livre do item depois da homogeinização;
• Longa distância do misturador até o ensaque ou descarregamento a granel;
• Outras observações técnicas e de engenharia que se fizerem necessárias.

Microtracer (R) - marca registrada